对锌合金压铸有所知道的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有赢利价值，但在生产过程中是无法防止。这部分的成本一般只核算为铸件成本的固定比率。同时，鉴于锌合金的可回收性，本地常见的处理办法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中心熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受。至于炉渣，规模较大的锌合金压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回质料供货商，换回新料。本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。若没有良好的环保条件，处理炉渣易构成空气污染。

以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假定以三班生产，生产週期为20秒，机器运用率有80%，年产浇口流道便达190吨。另一比方：以一台80吨机核算，每次生产100克流道，同样的假定但生产週期改为12秒，年产流道更超越210吨。

由此可见，流道设计影响成本的重要性， 热室压铸浇道设计 。

压铸浇道是金属液从射咀流入模腔的途径，它是由直浇道及横浇道的分支组成。由于需要求附着铸件及便于脱模，直浇道有必要要有斜度。同时，动模板上的分流块，可以减低直浇道的厚度;在分流块裡加冷却水道，便当平衡模热、缩短冷却时间及拉出铸件并顶出。澳洲CSIRO安排在70年代初期的研究发现，在可接受的误差下，锌合金液在压铸情况下可概括为：

液态表现为非压缩性流体 契合一般流体力学原理

雷诺数值(Reynold number)高，显现活动过程为紊流。

热流道的优点

归纳来说，热流道系统有以下优点：

缩短生产週期。冷却时间取决于壁厚及散热速度，热流道的浇道较传统设计小，并且没有直浇道需要冷却，可，提升生产速度。尤以薄壁件的效果至为明显。 小浇口令浮渣减少。大部分浮渣均由回炉浇道的氧化皮构成。

无须常常替换机器射咀。在传统的压铸模设计上，机器射咀直径有必要合作。由于热流道没有凝结的直浇道，运用较大的射咀直径可掩盖不同模具铸件要求。

小浇口比例节约能源，每年每台机可减少过百吨浇口，降低材料成本。 减少翻熔浇口可降低废气排放，为敷衍日益收紧的环保法则，尤为重要。 可防止堆积很多浇口，令车间整齐及节约空间。减少涡流捲气，亦降低对溢流井的需要。传统的分流锥设计容易导致涡流及偏流。

热流道的合理标准设计令压力损耗减至。 减少冷隔，提升表面质量。

电热偶控制热流杯套及导流块温度，更利于工艺控制，安稳生产功率。