既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件质量有着极大的影响，那么一个压铸车间就将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初，对压铸模具从规划、选材、制作工艺到详细的一些细节性问题，做好与模具厂家的沟通作业。

  1.总结原有模具问题

  在出产实践中，压铸产品件的规划人员不一定对压铸的出产工艺有很深化的了解和把握，有时我们需要出产的压铸件在规划上会存在一些不合理之处，严峻时会影响到铸件的正常出产，形成优良品率下降，班产值下降，以及模具修补频繁等问题。这些问题往往是在制作模具后才反映出来，因而模具管理作业就需要将这些问题汇总起来，对第2次的拷贝模具加以改进

  2.与模具厂进行充分的沟通

  在压铸出产中，大部分的产品是需要重拷贝作模具的，关于拷贝模具来说，因为现已使用过一副模具，该模具在使用过程中一般会存在这样或那样的问题和缺乏，当然也会有规划上的亮点。那么，作为压铸企业就有职责、有“责任”将原有模具的这些问题尽可能详细地与模具厂进行沟通，提示他们在模具规划中应注意的一些细节，规定详细的模具技术要求，只有这样，才会使新制作的模具质量得到一个提高，这是压铸件质量提高的一个必经之路。

  3.共同配件标准减少浪费

  模具配件是每副压铸模具在使用当中必不可少的，跟着一副模具寿数期的终了，同时会导致大量的模具配件的报废，为减少这方面的损失，在压铸模具规划之初就要考虑模具芯子的共同标准问题，这其中包括：动模、定模芯子的共同、拷贝模具与旧模具芯子的共同、相似模具之间的共同等。在模具规划时，对这些问题进行统筹考虑，可大大减少正常出产时模具备件的品种和数量，下降模具的使用成本。