压铸是将金属熔化成液体以满足特定要求并将其铸造到铸模中的过程。 冷却，固化，清洁和精加工后，获得具有预定形状，尺寸和性能的铸件。 几乎完全形成了铸坯，达到了不进行机械加工或少量加工的目的，并在一定程度上降低了成本和生产时间。 铸造是现代设备制造的基本过程之一。

确定分型面时需要考虑许多因素。 因此，在选择分型面时，除了压铸件的结构特性和浇注系统的位置外，还必须选择分型面。 整体上应考虑和确定压铸模具的加工工艺，组装技术和压铸脱模条件。 确定分型面的原理如下：

1.铸件必须保存在移动的模具中，并且可以很容易地从型腔中取出。

2.不同轴和尺寸要求的高精度零件应尽可能放置在同一半模中。

3.通常情况下，分型面未设置在该表面上，对表面质量的要求较高。

4.分型面的设置应有利于浇注系统和排气系统的设置，以清洁毛刺，浇口等，并清除油漆。

5.分型面的设置应尽可能简化压铸结构，并充分考虑合金的铸造性能。

压铸件的缺点：

（1）压铸合金受到限制

仍然有必要研究相关的材料，模具材料和操作方法。

（2）设备成本昂贵

压铸生产所需的设备，例如压铸机，熔化炉，保温炉，压铸模具等，价格昂贵。

（3）铸件气密性差

将熔体高速注入压铸模具中时，会发生湍流，导致局部形成气孔或缩孔，从而影响铸件的气密性。 当前，存在可用于改善气密性的浸出处理方法。

缺少压铸零件的原因：

主要结果如下：1）填充条件差，下部是不规则冷凝的金属；

当压力不足时，金属在移动之前过早固化，从而导致产生铸件，例如旋转角度，深凹坑，薄壁（甚至比平均壁厚薄）和圆柱形孔壁。

模具温度太低；

合金浇注温度太低；

内门位置不好，运动阻力大。

2）气体阻塞，地下表面润滑，但形状不规则。

排气系统各个组件的安装和气体的积聚非常困难。

当熔融金属处于活动状态时，湍流很强，气体被包裹在其中。

3）塑料模腔中的残留物

涂料用量或喷涂方法不当可能会导致局部涂层沉积。

成型零件的拼接间隙太大，或滑动配合间隙太大，以致填充物进入金属，并且在释放铸件后铸件不能完全取出，并且呈片状 间隙上有夹子。 当金属板在周围表面上更多地突出时，在合模的情况下，突出高度可以被改变为铸件的适当壁厚，使得随后的铸件具有沟槽穿透性（壁厚）。 该穿透槽成为下模的一种特殊形式。 这种铸造不足现象主要发生在通过镶嵌形成深腔的情况下。